Шесть модулей ОПУ, сжатые сроки и высокие требования к качеству изготовления – именно такую задачу поставил перед МеталлСан заказчик «АЭС-комплект». Рассказываем, как был организован проект, какие решения позволили избежать задержек и почему часть работ вышла за рамки первоначального технического задания.
Задача, где цена ошибки высока
Общеподстанционный пункт управления (ОПУ) – здание, в котором размещаются системы управления, связи, безопасности и вспомогательное оборудование подстанции. По сути, это ключевой узел всего энергообъекта.
Поэтому требования к качеству и точности изготовления здесь выше, чем у стандартных промышленных модулей: любая недоработка на производстве проявляется уже на монтаже – и оборачивается простоем объекта.
Заказчику требовалось получить модульное здание ОПУ для подстанции в комплектации «под ключ» – не отдельные конструкции, а шесть модулей заводской готовности с уже интегрированными инженерными системами.
Для нас этот проект стал продолжением работы с энергетической инфраструктурой: в этом и прошлом году мы уже изготавливали конструкции для подстанций. Этот опыт помог быстрее сориентироваться в специфике проекта – заранее понимать, какие узлы инженерной части требуют особого внимания.
Задача звучала конкретно: изготовить модульные здания для энергетического объекта по требованиям технического задания, обеспечить высокую степень заводской готовности и передать заказчику конструкции, которые можно установить на площадке без дополнительных доработок.
Когда техзадание есть, а инженерные вопросы требуют уточнения
Уже на старте стало понятно: исходной информации по инженерным разделам недостаточно для запуска производства. В таких случаях можно просто вернуть проект на доработку заказчику – но мы взяли эту задачу на себя и выполнили разработку КМД для металлоконструкций модульного здания, подготовив полный комплект рабочей документации для производства.
В рамках проекта команда выполнила:
- разработку и согласование проектов электроснабжения, отопления и вентиляции;
- подготовку комплекта КМД;
- изготовление металлокаркасов модулей;
- окраску металлоконструкций;
- монтаж ограждающих конструкций из сэндвич-панелей;
- установку окон и дверей;
- монтаж внутреннего электроснабжения;
- монтаж систем отопления, вентиляции и безопасности.
Таким образом, проект включал не только изготовление отдельных элементов, а полный цикл производства модульного здания — от подготовки документации до выпуска готовых блоков с инженерным наполнением.
Отдельной, менее очевидной задачей стала увязка инженерных систем между собой внутри одного модуля: кабельные трассы, вентиляция, отопление нужно было разместить так, чтобы ничего не пересекалось и оборудование оставалось удобным для дальнейшего обслуживания.
Именно эта часть работы отличает модульные здания специального назначения для энергетики от типовых блок-модулей – здесь важна не просто сборка конструкции, а слаженная работа конструкторов, специалистов КМД и производственной команды.
Как строился процесс
Порядок работ был стандартным для завода: каркас → обшивка → отделка → инженерные сети.
А вот организация процесса – уже не совсем типовая: монтаж электроснабжения, отопления и вентиляции шёл параллельно с отделочными работами, а не после них. Именно это позволило уложиться в 60 дней без потери качества.
Отдельно стоит сказать о том, как решались вопросы по недоработанному ТЗ уже в процессе производства. Несколько раз пересогласовывали отдельные инженерные решения – инициатором выступала как наша сторона, так и заказчик.
Например, часть оборудования заменили на аналоги по нашему предложению, а заказчик, в свою очередь, попросил доработать конструкцию под требования к устройству фальшпола.
По каждому такому обращению команда сначала оценивала возможность изменений и предлагала варианты, и только после согласования вносила правки в конструкции.
Такой подход позволил избежать ситуации, когда изменения появляются уже на строительной площадке и требуют остановки монтажа. Все основные решения принимались на этапе проектирования и производства.
Связь с заказчиком была выстроена оперативно: звонки, сообщения в мессенджерах и общая таблица замечаний.
Заказчик участвовал не только на этапе разработки ТЗ, но и при согласовании проектной документации, и в текущем контроле производства. Благодаря этому даже небольшие правки – перенос монтажных проушин, соединительных петель, дополнительные отверстия в настилах – закрывались за один-два дня, а не растягивались на долгую переписку.
По наблюдению команды, для заказчика в этом проекте важнее всего были два фактора: качество изготовления и соблюдение сроков – именно на них строился ежедневный контроль на производстве.
